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Klinikum Höchst: Prothesen: Dieses Knie ist maßgeschneidert

Von Bei Kniegelenk-Operationen bietet das Klinikum Höchst seit kurzem individuelle Prothesen an, die in den USA angefertigt werden. Wenn es medizinisch begründet ist, übernimmt die Krankenkasse die Kosten.
Konzentriert bei der Arbeit: Prof. Wolfgang Daecke (Mitte) und Oberarzt Wolfgang Schaub.	Fotos: Hamerski Bilder > Konzentriert bei der Arbeit: Prof. Wolfgang Daecke (Mitte) und Oberarzt Wolfgang Schaub. Fotos: Hamerski
Frankfurt. 

Der Schlitten ist aus blitzendem Edelstahl. Es ist ein Hightech-Produkt aus den USA, das da auf dem Instrumenten-Tisch im Operationssaal des Höchster Klinikums liegt, direkt neben Hammer und Meißel, neben Knochenbohrer und -säge. Und es passt nur diesem einen Patienten, wurde ihm – im wahrsten Sinne des Wortes – auf den Leib geschneidert.

Seit kurzem setzt das Team um Prof. Wolfgang Daecke, Leiter der Klinik für Orthopädie und Unfallchirurgie, bei ausgewählten Patienten auf neue, maßgeschneiderte Knieprothesen. „Knie sind sehr unterschiedlich – das eine ist kurz und breit, das andere lang und schmal“, erläutert der Chefarzt. Zwar gibt es auch bei den Standard-Prothesen unterschiedliche Modelle und Größen, doch die „Ware von der Stange“ passt nicht jedem. Manchmal ist auch nur ein Teil des Kniegelenks beschädigt, so wie bei dem 75-Jährigen aus der Wetterau, der gerade vor Daecke auf dem OP-Tisch liegt. Für ihn hat der Mediziner deshalb in Boston eine individuelle Schlittenprothese anfertigen lassen – sie ersetzt nur den defekten Teil des Gelenks. So lässt sich möglichst viel Knochensubstanz erhalten.

Doch bis die Ärzte das High-Tech-Knie einbauen können, liegt noch einige Arbeit vor ihnen. Eineinhalb Stunden dauert die Operation, drei Mann stehen am OP-Tisch, außerdem ein Anästhesist und der OP-Pfleger. An der Wand hängen Röntgen- und Computer-Tomographie-Bilder sowie eine Art Fahrplan für die Operation. Bei diesem Eingriff ist nichts dem Zufall überlassen. Auch die Schnittblöcke, die den Unfallchirurgen helfen, Knochensäge und -bohrer an der richtigen Stelle anzusetzen, sind für den Patienten eigens angefertigt.

Viel Blut fließt nicht, als Daecke das Skalpell ansetzt und an der Außenseite des Knies Haut und Gewebe durchtrennt. Mit einer Manschette am Oberschenkel haben die Mediziner die Blutversorgung des Beines für die Dauer der Operation unterbrochen. Es knirscht, während Daecke knöcherne Auswüchse wegschabt und mit einer Zange abknipst. Diese Osteophyten hat der Körper des Patienten gebildet, um das kranke Gelenk zu versteifen.

 

Sägen, bohren, feilen

 

Es geht ein bisschen zu wie in einer Schreinerwerkstatt. Daecke hämmert, sägt, bohrt und feilt. Manchmal wackelt der ganze OP-Tisch. Als sich das Sägeblatt durch den Oberschenkelknochen frisst, fliegen kleine Knochenpartikel durch die Luft. Dann ist der erste Teil geschafft: Daecke hält eine etwa 0,5 Zentimeter dicke Knochenscheibe in der Hand, etwa vier Zentimeter lang und drei Zentimeter breit. Er vergleicht sie mit der Schablone, ist zufrieden: „Passt perfekt.“ Zuvor hat Daecke schon ein Stück des Unterschenkelknochens abgetragen.

Jetzt noch kurz die Löcher gebohrt, dann gilt es: Die Schnittblöcke werden entfernt, die Prothesen-Dummies eingesetzt – und passen wie die Faust aufs Auge. „Das ist ideal“, freut sich Daecke, Oberarzt Wolfgang Schaub pflichtet ihm bei: „Wunderbar!“

 

Kritische Begeisterung

 

Seit zwei Jahren sind die maßgeschneiderten Prothesen des amerikanischen Herstellers auf dem Markt. Daecke hat sie bereits mehreren Patienten implantiert, einige von ihnen Araber. „Die freuen sich, weil sie dann wieder beten können“, berichtet der Chefarzt. Bis jetzt sei er mit den Ergebnissen sehr zufrieden. „Die Funktion ist sehr gut, die Patienten sind zufrieden, und auch die Beweglichkeit ist sehr gut“, schildert der Orthopäde. „Ich sehe das mit kritischer Begeisterung“, sagt Daecke. „Bei aller Euphorie – es ist eine Prothese, kein natürliches Gelenk.“

Das Ganze hat seinen Preis, ist mehr als 1000 Euro teurer als herkömmliche Prothesen. „Die Kassen übernehmen das, wenn man es begründen kann“, hat Daecke die Erfahrung gemacht. „Ich schaue mir jeden Patienten genau an und überlege: ,Ist das richtig? Was ist in 15 Jahren?‘“ Schließlich handele es sich um ein neues Produkt – ob es tatsächlich so lange haltbar ist, wie herkömmliche Prothesen, müsse sich zeigen. Ob es die Hersteller-Firma – und somit Ersatzteile – in 15 Jahren noch gibt, sei ebenfalls ungewiss.

Etwa die Hälfte der Patienten, denen Daecke die maßgeschneiderte Prothese angeboten hat, hätten sich stattdessen für ein bewährtes Produkt entschieden. Nicht so der Wetterauer – er hat sogar gezielt nach einer Klinik gesucht, die das Kniegelenk nach Maß anbietet – und sie in Höchst gefunden.

Gerade bohrt Daecke die Knochenoberfläche von Ober- und Unterschenkel des 75-Jährigen an, damit der Knochenzement gleich besser eindringen kann. Währenddessen mischt OP-Pfleger Andreas Reimund den Kunststoffkleber an: Mit einem Trichter füllt er eine grünliche Flüssigkeit in einen durchsichtigen Behälter, anschließend ein weißes Pulver. Es riecht nach Chemie, während sich Pulver und Flüssigkeit zu einer grünen Masse verbinden. Reimund schraubt den Behälter mit einer Tülle zu, spannt alles in eine Silikon-Spritze, wie es sie in jedem Baumarkt zu kaufen gibt.

Die Ärzte waschen derweil mit einer Art Pistole und einer speziellen Flüssigkeit das Fett aus dem Knochenmark. „Klebeflächen müssen sauber, fettfrei und trocken sein“, erläutert Schaub. Dann wird geklebt: Großzügig trägt Daecke den Kleber auf, setzt die Prothese ein, drückt, hämmert. Als alles sitzt, wird das Bein gestreckt. Jetzt heißt es warten. Sieben bis zehn Minuten dauert es, bis der Knochenzement hart ist. Dann wird der Patient wieder zugeflickt. In wenigen Tagen wird er die ersten Gehversuche mit seiner Maßanfertigung machen.

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