Lade Login-Box.
E-Paper Abo & Service Immo Stellen Trauer
Anzeige LS Lederservice Sie suchen einen Spezialisten aus Rhein-Main? Frankfurt am Main 24°C

Rolls-Royce Oberursel: Die Superturbine

Moderne Flugzeugtriebwerke verbrauchen 25 Prozent weniger Kerosin – dank der Rolls-Royce- Technik aus Oberursel. Die Mitarbeiter sind stolz.
Die Serienfertigung ist gerade im Aufbau: Thomas Neef (links) und Danijel Zadro von Rolls-Royce in Oberursel. Foto: Bensiek
Oberursel. 

In der vergangenen Woche landete am Frankfurter Flughafen zum ersten Mal der neue Airbus A350, das modernste Flugzeug in der Angebotspalette des europäischen Luft- und Raumfahrtkonzerns EADS. Airbus und Qatar-Airways, der Besitzer der ersten Maschine, feierten vor Ort zugleich den Beginn des A350-Linienflugbetriebs zwischen Doha und Frankfurt und das Langstreckenflugzeug mit dem niedrigsten Verbrauch seiner Klasse: 25 Prozent weniger Kerosin und CO2-Ausstoß als etwa die vergleichbare Boeing 777.. Einen wichtigen Anteil haben daran die Beschäftigten von Rolls-Royce in Oberursel, denn sie bauen auf neuheitliche Art das Herzstück des Triebwerks.

 

Wie eine große Alufelge

 

Dieser Hochdruckverdichter hat einen Durchmesser von etwa 68 Zentimetern und ist rund 25 Zentimeter hoch. Das Bauteil ähnelt mit seinen ausgefrästen Löchern in der Mitte auf den ersten Blick einer großen Alufelge. Allerdings befinden sind am Rand ringsherum kleine Schaufeln, die – im Triebwerk verbaut – die Verdichtung des Luft-Kerosin-Gemischs erzeugen. Dass das sogenannte Trent XWB-Triebwerk von Rolls-Royce etwa 25 Prozent weniger Treibstoff verbraucht als konventionelle Triebwerke, liegt an seinem Gewicht. Bisher war es üblich, die Schaufeln auf der Trommel zu befestigen.

In Oberursel werden die drei Scheiben, aus denen der Hochdruckverdichter besteht, stattdessen aus jeweils einem Stück einer Nickel-Basis-Legierung gefräst. Blisk-Bauweise heißt dieses moderne Verfahren, bei dem jedes unnötige Gewicht der Scheiben von der Fräse abgetragen wird, sofern es die gesamte Stabilität nicht mindert. Mehr als 200 Kilogramm wiegt eine Scheibe am Anfang, der Wert des Rohlings allein liegt bei dem eines hochwertigen Kleinwagens.

In der neuesten Halle des Werksgeländes stehen mittlerweile neun CNC-Fräsmaschinen in einer Reihe – jede in etwa so groß wie eine Squash-Parzelle. 30 Millionen Euro hat Rolls-Royce in den vergangenen drei Jahren in den Aufbau der Fertigung investiert. Bald sollen noch fünf weitere CNC-Fräsen hinzukommen, um die Produktion deutlich hochzufahren, erklärt Danijel Zadro, der Leiter der Fertigungsplanung.

 

1500 Bestellungen

 

Ein Trend-XWB-Triebwerk pro Tag wolle Rolls-Royce ab 2017 täglich ausliefern. 1500 Stück seien bereits bestellt. Das Werk in Oberursel muss dafür die entsprechenden Hochdruckverdichter ins englische Derby liefern, wo der Konzern die Triebwerke aus insgesamt 20 000 Einzelkomponenten zusammenbaut. Wenn es rein nach den Zahlen geht, so könnte man einwenden, hätten die Oberurseler mit ihrem einen Bauteil einen verschwindend geringen Anteil an der neuen Superturbine.

„Für mich liefern wir mit dem Hochdruckverdichter das Herzstück“, sagt jedoch Thomas Neef. Der Maschinenbauingenieur leitet mit seinen 29 Jahren schon die gesamte Blisk-Fertigung und damit ein Team von 39 Männern und einer Frau. In den vergangenen Tagen habe er im Radio immer wieder einen Werbespot von Qatar-Airways für die neue A350 nach Doha gehört. „Die nennen unsere Rolls-Royce-Triebwerke in ihrer Werbung explizit“, freut sich Neef. So viel Ehre sei sonst eigentlich unüblich.

„Unsere Komponente ist das Sahnehäubchen“, drückt es Werksleiter Holger Cartsburg aus. Die Blisk-Fertigung der Hochdruckverdichter sei zukünftig die Eintrittskarte in alle großen Rolls-Royce-Triebwerke. Für Oberursel bedeute die jüngste Investition ein weiteres Stück Standortsicherheit. Neben dem Bau von Hochdruckverdichtern kümmern sich viele der knapp 1300 Mitarbeiter um die Wartung von Komponenten der zivilen und militärischen Luftfahrt.

 

Penible Kontrollen

 

Wenn die Scheiben für den Hochdruckverdichter fertig gedreht, gefräst und gewuchtet sind, werden sie einer peniblen Kontrolle unterzogen. Mitarbeiter mit weißen Samthandschuhen, Reinigungstüchern und großen Standlupen stellen sicher, dass das Bauteil keine Kratzer oder Risse hat. „Die Toleranzen sind in der Luftfahrt natürlich besonders gering“, erklärt Thomas Neef. Wenn die gefrästen Scheiben mit ihren Lamellen die Kontrolle verlassen haben, werden die jeweils drei notwendigen Einzelscheiben in einer Nachbarhalle per Elektronenstrahl miteinander verschweißt, noch einmal geprüft, und dann ist das hessische Herzstück bereit für die britischen Triebwerke.

Noch benötigen Thomas Neef und sein Team mehr als zwei Wochen für den Fertigungsprozess. „Aber wir befinden uns noch immer im Aufbau der Serienfertigung“, sagt er. Wenn bald erst einmal alle Maschinen in der Halle stehen und weitere Mitarbeiter eingestellt sind, werde die Schlagzahl schnell steigen. Schwierigkeiten Fachkräfte zu finden, habe Rolls-Royce in Oberursel nicht. „Die Luftfahrt begeistert einfach viele, deswegen haben wir es da etwas leichter als andere“, sagt Werksleiter Holger Cartsberg.

Zur Startseite Mehr aus Rhein-Main & Hessen

BITTE BEACHTEN SIE: Unser Angebot dient lediglich Ihrer persönlichen Information. Kopieren und/oder Weitergabe sind nicht gestattet. Hier finden Sie Informationen zur Verwendung von Artikeln. Quellen: Mit Material von dpa, afp, kna, AP, SID und Reuters

Archiv ThemenMediadatenKontaktImpressumDatenschutzRSS

© 2017 Frankfurter Neue Presse